一、哪些因素會影響涂膜的平整性

 

       粉末涂料靜電噴涂時，涂膜厚度越厚，表面越趨于平整。

       影響粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度大小及其分布、熔融粘度、顏料和固化劑的分散狀態等。

 

       通常來講，對于熔融粘度高的樹脂，如果要獲得40μm涂膜厚度的平整涂膜，那么粉末粒度最大粒徑約為60μm。

 

       二、影響涂膜厚度的分布因素及解決措施

 

       在靜電粉末涂裝中，由于噴出粉末的不均勻性使涂膜厚度的不均勻程度大約為溶劑涂裝的2倍，要正確掌握涂裝設備的有效噴束圖形、控制好噴涂的間接時間，防止噴涂的不均勻性。

 

       被涂物面積大于涂裝設備的噴束圖形時，采用往復式噴粉槍結構是比較適宜的。

 

       當用并聯長沖程排列時，被涂物的中央部位涂膜較薄，而用串聯短沖程排列，被涂物中央部位涂膜則較厚。

 

       三、哪些因素會影響涂著效率?

 

       影響粉末涂料涂著效率的主要因素是涂裝設備對涂料的帶電方式、粉末的粒度分布、涂裝環境的溫度和濕度等。為此，合適的粉末涂料的范圍為10～80μm。

 

       粒子徑與涂著效率的關系大致如下：

 

       粒子徑的涂著效率：粒子徑(μm)150以上為35.0、150～100為35～60;涂著效率(%)100～74為60～70，74～20為70～90。

 

       故：相對于粒子的重量，靜電力隨著粒子直徑的減少而增加，粒子小為36～100μm，150～400目的粉體可完全附著冷態被涂物，較大的74～177μmc，80～200目)粒子在噴射后，粉體可能從被涂物掉落。

 

       環氧樹脂的粒度20～100μm，平衡的粒子徑分布標準繩宜為10-80μm，最細的下限是10μm以下為10%以內，60μm以下的粒子為60%以下，宜成20～50μm的尖銳粒度分布，因20μm以下的微粉末容易飛揚，涂料損失也多。

 

       四、涂膜的顆粒產生原因及解決措施

 

       產生的原因為粉末涂料中混進膠化、難溶性粒子和雜質等造成。

 

       1)粉末涂料中的微細粒子容易堆積在涂裝設備后噴槍頭部或管道內改變氣流方向的部位，當堆積到某種程度時以凝集狀態噴出來附著在被涂物上面，烘烤時不會熔融而變成直徑為0.5-3mm程度的顆粒,附著在噴粉室內壁和回收設備內的膠化物;

 

       2)制造粉末涂料過程中由于顏料產生凝聚物;

 

       3)在熔融混合過程中有部分樹脂進行固化反應產生膠化粒子，這些粒子都會形成涂膜上的顆粒。

 

       靜電噴涂施工中，環境粉塵問題也應該引起足夠的重視�；覊m來自空氣，操作人員的工作膠布袋回收設備上的纖維和烘烤設備上的剝落物等，這些灰塵在靜電噴粉過程中也會引起涂膜的污染和帶上顆粒。