1.1 在容器中狀態

打開包裝袋，目視檢查。觀察樣品中有無異物存在，是否呈色澤均勻的松散粉末狀。(1)合格：色澤均勻，無異物，呈松散粉末狀。

步驟：稱取約100g(精確至0.1g)樣品，將樣品放到附有底盤的125μm(120目)的試驗篩中，蓋好篩蓋，以手工拍打振動試驗篩，直至在試驗篩下面的白紙上無落下的粉末為止。小心地把蓋打開，目視觀察樣品是否全部通過試驗篩。注意(1)敲打時間一般15min～30min。(2)如樣品未能全部通過試驗篩，用刷子輕輕將殘余樣品轉移到稱量紙上，稱量得到殘余物質量，計算篩余物含量，以質量分數(%)表示。合格：全部通過。

       1.2膠化時間

       產品標準中規定按GB/T 16995－1997“熱固性粉末涂料 在給定溫度下膠化時間的測定”的規定進行。膠化時間是指一定體積的粉末涂料在規定的條件下熔融后變為不可變形物所需的時間。

       測定原理：一定體積的粉末涂料樣品在加熱塊的凹坑處被加熱到規定溫度后，測出熔融物不能拉成絲的時間。主要材料和儀器包括：核查物：用于核查加熱塊的溫度，已知熔點。如核查180℃，可用D-樟腦。加熱塊、溫度計、計時器、攪拌器、測量匙、刮刀。

       操作要點：試驗溫度(180±1)℃，除非另有規定。(1)加熱塊升溫至規定溫度，穩定至少10min。(2)取0.25mL樣品置于加熱塊凹坑中，樣品全部熔融后立即啟動計時器。(3)用攪拌器攪拌熔融樣品，樣品變稠時，每2~3s拉高熔融物，約10mm高度，直至拉絲變脆或斷裂，不能再拉絲時停止計時器，記錄時間即樣品的膠化時間。(4)用刮刀清除加熱塊凹坑中樣品。再次試驗。

       結果表示：以一定體積(約0.25mL)的粉末涂料樣品在加熱塊的凹坑處被加熱到規定溫度(180℃)后，熔融物不能拉成絲的時間表示，單位為秒(s)，結果精確至1s。平行測定兩次。兩次結果之差不超過較小值的5%，結果取其平均值。否則進行第三次測定，第三次測定結果與其它兩次結果之差不超過較小值的5%，結果取三次測定的平均值。如果第三次測定結果與其它兩次結果之差超過較小值的5%，則進行第四次測定，報告四次測定結果。

       注意事項：試驗過程加熱塊溫度應保持穩定(選用合適的加熱裝置、環境不通風)。

       1.3流動性

       產品標準中規定按ISO 8130－5:1992“粉末涂料 第5部分：粉末空氣混合物流動性的測定”的規定進行。

       測定原理：在無空氣流動的條件下，將規定質量的粉末涂料置于容器中，在標準大氣壓和溫度條件下，用潔凈的干燥空氣流化，測定流化中和流化后粉末的高度及流化粉末通過一特定孔口時的速率。計算流化因子φ和粉末流速(流動因子)R。

       儀器設備：測試流動性設備、計時器(精確至1s)、天平(最大稱量500g,精確至0.1g)、高度測量工具(直尺)。

       操作要點：(1)用塞子堵住流粉口，稱取(250±10)g樣品置于容器中。(2)導入空氣，流速以能使粉末獲得最佳流化效果為準，通常(200±10)L/h。注意觀察空氣流速。(3)流化過程中攪拌粉末，避免流溝或氣泡，直至流化床高度恒定(連續幾次測量流化床高度)。(4)記錄粉末流化高度h1(恒定后高度)，精確至2mm.關閉空氣流，使粉末靜止，測量靜止后粉末高度h0，精確至2mm。(5)在相同流速下再次流化粉末，攪拌至流化床高度恒定，拔掉塞子，同時計時，讓粉末流出至杯中，收集(30±1)s內流出的粉末，稱量，精確至0.1g。

       結果表示：(1)流化因子ф=h1/h0；(2)粉末流速(流動因子)R=mф，單位為克(g)。平行測定兩次。兩次結果之差不超過較低值的5%，結果取其平均值。否則進行第三次測定，第三次測定結果與其它兩次結果之差不超過較低值的5%，結果取三次測定的平均值。如果第三次測定結果與其它兩次結果之差超過較低值的5%，則進行第四次測定，報告四次測定結果。

       注意事項：(1)流化過程應調節流速以保證得到粉末最佳流化效果。(2)流量計的校正。

       1.4涂膜外觀

       在散射日光下目視觀察樣板，如果涂膜平整或有輕微桔皮，顏色符合客戶要求或用儀器測試在商定的。色差范圍內，則可評為“涂膜外觀正常”。注意：也可在標準光源D65下觀察，如有要求,與參照板目視比較或測定色差。

       1.5硬度

       產品標準中規定按ISO 15184:1998“色漆和清漆 鉛筆法測定硬度”的規定進行，鉛筆為中華牌101繪圖鉛筆。

       測試原理：采用已知硬度標號的鉛筆刮劃涂膜，以鉛筆硬度標號表示涂膜硬度。

       材料和儀器設備：鉛筆尖端施加負載為(750±10)g；鉛筆9B～9H(軟～硬)；底材平整無變形等。本標準采用碳鋼板(厚度0.45mm～0.55mm)。

       操作要點：(1)準備鉛筆:先將鉛筆削去木桿部分，使鉛芯呈圓柱狀露出約5mm～6mm，然后使鉛芯垂直的在砂紙上畫圓圈研磨，直至鉛尖磨成平面，邊緣銳利為止。(2)測試:固定被測樣板，鉛筆放入儀器中并固定，保持儀器水平,鉛筆尖端放在漆膜表面上,立即以0.5～1mm/s速度推動儀器至少7mm。

       結果表示：以沒有使涂層出現3mm及以上劃痕的最硬的鉛筆的硬度表示涂層的鉛筆硬度(擦傷、刮破或塑性變形)。塑性變形：漆膜表面永久的壓痕，無內聚破壞。內聚破壞：擦傷或刮破。本標準以擦傷結果表示。平行測定兩次，結果應一致。

       注意事項：(1)削鉛筆時，應使削出的鉛芯呈圓柱形，無任何破壞，且露出5mm～6mm長。(2)每劃一道，均應重新將鉛筆芯端面用規定的水砂紙磨平。(3)劃痕至少7mm長度，結果判定時起始3mm破壞不計(沒有使涂層出現3mm及以上劃痕)。

       1.6附著力

       產品標準中規定按GB/T 9286－1998“色漆和清漆 漆膜的劃格試驗”的規定進行。

       測試原理：根據樣板底材及漆膜厚度選用不同間距的劃格刀具對漆膜進行格陣圖形切割，使其恰好穿透至底材，按漆膜從劃格區域底材上脫落的面積多少來評定等級，分0～5級，0級最好，5級最差。以此來評價漆膜從底材上脫離的性能。

       材料和儀器設備：單刀(適用于任何底材)、多刀(刀刃間距分別為1mm、2mm，不適用于漆膜厚度大于120μm或堅硬涂層或施涂在軟底材上的涂層)、透明的壓敏粘膠帶(寬25mm，粘結力10±1N/25mm或商定)，可以用3M膠帶610型或改進的600P型

       操作要點：(1)根據底材及漆膜厚度選擇不同刀刃間距的刀具；(2)切割試驗；(3)結果判定：根據底材及漆膜厚度選擇不同刀刃間距的刀具：①0～60μm，硬底材，間距1mm；②0～60μm，軟底材，間距2mm；③61～120μm，硬或軟底材，間距2mm；④121～250μm，硬或軟底材，間距3mm；⑤本標準中底材為厚度0.45mm～0.55mm的鋼板,涂膜厚度60～80μm.選擇刀刃間距2mm。

       切割試驗：一塊樣板上可進行三組切割，每組之間邊緣距離應大于5mm，同時距樣板邊緣也應大于5mm。 切割時刀垂直于樣板表面，均勻施力，勻速切割。所有切割都應劃透至底材，每個方向切割數為6。

       結果判定：(1)對于軟底材：切割完畢，用軟毛刷沿網格圖形每一條對角線輕輕向后掃幾次，再向前掃幾次，觀察漆膜脫落現象。(2)對于硬底材：(本標準中底材為鋼板)：切割完畢，用軟毛刷沿網格圖形每一條對角線輕輕向后掃幾次，再向前掃幾次。在硬底材的樣板上施加膠粘帶，除去膠粘帶最前面一段，然后剪下長約75mm的膠粘帶，將其中心點放在網格上方壓平，并使其與漆膜完全接觸。膠粘帶長度至少超過網格20mm。在貼上膠粘帶5min內，拿住膠帶懸空的一端，并以盡可能接近60°的角度用(0.5～1.0)s的時間將其撕離。觀察漆膜脫落現象。

       結果表示：根據標準中對0～5級的劃分規定對漆膜劃格區域脫落情況進行判定。以三組切割評定一致的結果報出。

       注意事項：(1)正確選擇刀具并檢查刀刃是否鋒利。(2)膠粘帶的粘貼及剝離角度、時間應按標準規定。

       1.7耐沖擊性

       產品標準中規定按GB/T 1732－1993“漆膜耐沖擊測定法”的規定進行。正沖時樣板涂膜朝上平放在沖擊器的鐵砧上進行沖擊試驗，反沖時樣板涂膜朝下平放在沖擊器的鐵砧上進行沖擊試驗。

       測試原理：以一定質量的重錘落于漆膜試板上，使漆膜經受伸長變形而不引起破壞的最大高度表示該漆膜的耐沖擊性，通常以厘米(cm)表示。

       材料和儀器設備：(1)漆膜沖擊器：QCJ型。該儀器重錘質量(1000±1)g；沖頭進入凹槽的深度為(2±0.1)mm；滑筒刻度(50±0.1)cm，分度1cm。(2)馬口鐵板：尺寸50×120×0.3mm。(3)薄鋼板：尺寸65×150×(0.45~0.55)mm(適用于膩子膜測定)。(4)本標準中底材為厚度0.45~0.55mm的鋼板,涂膜厚度(60~80)μm。

       操作要點：將涂漆樣板平放在儀器下部的鐵鉆上，漆膜面朝上或朝下，將重錘提升到所需的高度，然后使重錘自由落下沖擊樣板，用四倍放大鏡觀察，觀察被沖擊處漆膜有無裂紋、皺紋及剝落等現象。同一樣板進行三次沖擊試驗。結果表示：以不引起漆膜破壞的最大高度表示該漆膜的耐沖擊性。

       注意事項：(1)測定時，樣板一定要緊貼于鐵鉆表面，以免沖擊時樣板跳動而影響測試結果。(2)樣板受沖擊部位距邊緣應大于15mm；沖擊點之間邊緣距離也應大于15mm。(3)沖擊器鋼球表面必須光滑，如有銹蝕、磨損現象必須進行更換。

       試驗結果影響因素：(1)溫、濕度的影響：樣板制備后放置及測試時環境均應在恒溫恒濕條件下，即溫度(23±2)℃，相對濕度(50±5)％。一般情況溫、濕度偏高會造成漆膜變軟，耐沖擊結果偏高，反之結果偏低。本標準中要求樣板烘烤后在恒溫恒濕條件下放置24h測試。(2)沖擊深度的影響：沖擊器的沖擊深度應在(2±0.1)mm范圍內。如沖擊深度過深，會使沖擊結果偏低，反之，偏高。(3)底材的影響：不同的板材，如馬口鐵板和薄鋼板經同樣的表面處理和漆膜制備，漆膜耐沖擊結果往往不同。一般馬口鐵板比薄鋼板測試結果偏低。本標準中要求樣板底材為鋼板。(4)漆膜厚度的影響：制備樣板時應使漆膜厚度在規定范圍內。一般情況漆膜偏厚，會使沖擊結果偏低，反之偏高。本標準中要求樣板膜厚在(60～80)μm。

       1.8彎曲試驗

       產品標準中規定按GB/T 6742“色漆和清漆 彎曲試驗(圓柱軸)”的規定進行。

       測試原理：將漆膜連同底材一起受力變形，檢查其破裂伸長情況，其中也包括了涂膜與底材的界面作用。

       材料和儀器設備：(1)I型試驗儀：適用于厚度不大于0.3mm的試板，軸棒直徑分別為2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、8mm、10mm、12mm、16mm、20mm、25mm和32mm。(與GB/T 6742-1986中儀器相同)；(2)II型試驗儀：適用于厚度不大于1.0mm的試板。軸的直徑分別為2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、8mm、10mm、12mm、16mm、20mm、25mm和32mm。(3)底材：鋼板、馬口鐵板、軟鋁板、可以使用塑料底材。本標準中彎曲試驗底材為厚度(0.2～0.3)mm的馬口鐵板。

       對于I型試驗儀，試板厚度應不大于0.3mm；對于II型試驗儀，試板厚度應不大于1.0mm。如使用塑料板，其厚度最厚可達4.0mm。

       操作要點：(1)用規定的單一直徑的軸的測定步驟用I型試驗儀試驗：將儀器完全打開，裝上合適的軸棒，插入樣板，并使涂漆面朝座板。在1s～2s內以平穩的速度而不是突然地合上儀器，使試板繞軸彎曲180°。(2)用II型試驗儀試驗：將儀器放穩，在彎曲部件和軸棒之間以及止推軸承和夾緊鄂之間，從上面插入試板，使待測涂層背朝軸棒。拉動調節螺栓以移動止推軸承，使試板處于垂直位置，并與軸接觸。通過旋轉調節螺栓用夾緊顎將試板固定。轉動螺旋手柄使彎曲部件與涂層接觸。實際的彎曲過程是在1~2s內以恒定的速度抬起螺旋手柄使其轉過180°，這樣試板也彎曲了180°。(3)轉動螺栓手柄至初始位置，取出試板。然后用合適的操作部件(螺旋手柄、調節螺栓)松開彎曲部件和夾緊顎。(4)非(23±2)℃/(50±5)%條件下進行試驗：將試板正確插入Ⅰ型、Ⅱ型試驗儀中，使其被彎曲后涂漆面朝外。將裝有試板的試驗儀放入已預先調好溫度的測試箱中，關上門，放置16h后，取出在1s～2s內進行彎曲試驗。(5)測定引起涂層破壞的最大軸徑的步驟：按規定的步驟在一系列試板上進行試驗，用規定的方法檢查每一塊試板，依次用軸進行試驗，直至涂層開裂或從底材上剝落。找出使涂層開裂或剝落的最大直徑的軸，用相同的軸在另一塊待測試板上重復這一步驟，確認結果后記錄該直徑。如果用最小直徑的軸涂層也未出現破壞，則記錄該涂層在最小直徑的軸上彎曲時亦無破壞。

       結果表示：(1)用正常視力或10倍放大鏡，檢查涂層是否開裂或從底材上剝落，距試板邊緣10mm內的涂層不考慮。(2)如用單一軸表示結果則用規定直徑的軸彎曲并檢查試板，報告涂層是否開裂和/或從底材上剝落。(3)如用引起涂層破壞的最大軸徑表示結果則報告使涂層開裂和/或從底材上剝落的最大軸徑，或報告使用最小直徑的軸亦無破壞(根據需要，也可報告涂層不開裂和/或不剝落的最小軸徑)。(4)本標準中報告結果為涂層不開裂和/或不剝落的最小軸徑。

       注意事項：(1)如果是I型試驗儀，檢查時不能將板從儀器中取出。(20膜厚。(3)測試環境條件：恒溫恒濕(23±2)℃/(50±5)%。(4)本標準中要求樣板烘烤后，在恒溫恒濕條件下放置24h測試。

       1.9 杯突

       產品標準中規定：按GB/T 9753“色漆和清漆  杯突試驗”規定進行。杯突試驗是評價漆膜在標準條件下逐漸變形后，其抗開裂或抗與金屬底材分離的性能。

       測試原理：用儀器頭部的一球形沖頭，恒速地推向涂漆試板背面，以觀察正面漆膜是否開裂或從底材上剝離。以漆膜破壞時沖頭壓入的最小深度表示結果。

       材料和儀器設備：(1)杯突試驗儀、(2)底材：厚度(0.3～1.25)mm,平整不變形。本標準中底材為鋼板

       操作要點：(1)測定涂層是否通過規定的單一壓限深度：將試板牢固的固定在儀器上，涂層面向沖模。當沖頭處于零位時，頂端與試板未涂漆面接觸。調整試板，使沖頭的中心軸線與試板的的交點距板的各邊不小于35mm。開啟儀器，使沖頭恒速推向試板，直至達到規定深度，停止沖頭移動。試驗點中心與板邊緣不小于35mm、各試驗點中心間距不小于70mm。(2)測定引起涂層破壞的最小壓限深度：將試板牢固的固定在儀器上，涂層面向沖模。當沖頭處于零位時，頂端與試板未涂漆面接觸。調整試板，使沖頭的中心軸線與試板的的交點距板的各邊不小于35mm。開啟儀器，使沖頭恒速推向試板，直至達到涂層出現開裂或從底材上分離時，停止沖頭移動。試驗點中心與板邊緣不小于35mm、各試驗點中心間距不小于70mm。

       結果表示：用正常視力或10倍放大鏡觀察，涂層有無出現開裂或從底材上分離。(1)測定涂層是否通過規定的單一壓限深度：通過或未通過；(2)測定引起涂層破壞的最小壓限深度：涂層能通過的最大壓限深度，精確至0.1mm。(3)結果以兩次平行測定一致的值表示。

       注意事項：(1)開始測定前，應使沖頭處于零位。(2)底材厚度應滿足要求，否則，試驗時漆膜雖未破壞或脫落，但底材已經開裂，從而會導致試驗失敗。(3)本標準中要求樣板烘烤后在恒溫恒濕條件下放置24h測試。

       1.10 光澤

       產品標準中規定按GB/T 9754“色漆和清漆  不含金屬顏料的色漆漆膜之20°、60°和85°鏡面光澤的測定”以60°角進行測試。此方法標準中規定了以20°、60°和85°的幾何角度測定漆膜鏡面光澤的方法。60°角適用于所有色漆漆膜，為提高分辨能力，對于高光澤漆膜可用20°角測量(60°光澤高于70單位時)，對于低光澤漆膜可用85°角測量(60°光澤低于10單位時)。

       材料和儀器設備：(1)玻璃板：面積至少150×100mm，厚度至少3mm；(2)濕膜制備器：規格150μm；(3)光澤計：入射幾何角度20°、60°和85°。(4)產品標準中規定底材為鋼板，靜電噴涂制備樣板。

       操作要點：(1)試板的準備：一般情況下(未規定施涂方法或有爭議時)，用規格為150μm的濕膜制備器將色漆涂布在潔凈的玻璃板上，在規定的條件下干燥，制得一平整的漆膜。(2)本產品標準中規定底材為鋼板，靜電噴涂制備樣板光澤測定。(3)玻璃底材上漆膜光澤的測定：調整好儀器并校準后，在試驗漆膜的平行于涂布方向的不同位置測得三個讀數，再用高光澤工作標準板校準儀器以確保讀數沒有偏差。若結果誤差小于5個單位時，記錄其平均值作為鏡面光澤值。否則再進行三次測定，記錄全部六個值的平均值及范圍。(3)非玻璃底材上漆膜光澤的測定：調整好儀器并校準后，在樣板表面上以兩個成直角的方向各測定三次，記錄其平均值及范圍(本產品標準中規定底材為鋼板)。(5)對已涂漆試板表面進行光澤測定：調整好儀器并校準后，在涂漆表面上不同部位或不同方向測定六次，記錄其平均值及范圍。若六次測定結果誤差大于10個單位值或大于平均值的20％，則廢棄該試板。

       結果表示：以一定角度下的光澤單位值表示。

       1.11 耐酸性

       產品標準中規定按GB/T 9274－1988“色漆和清漆 耐液體介質的測定”中甲法(浸泡法)進行。(1)將樣板浸入5%(質量分數)氫氧化鈉(化學純)溶液中至規定的時間，取出樣板，用流水輕輕地沖洗后立即目視觀察涂膜。如三塊樣板中有二塊未出現起泡、開裂、剝落、掉粉、明顯變色、明顯失光等涂膜病態現象，則評為“無異常”。如出現以上涂膜病態現象按GB/T 1766-1995進行描述。(2)按GB/T 9274－1988中甲法(浸泡法)進行。將樣板浸入3%(質量分數)鹽酸(化學純)溶液中至規定的時間，取出樣板，用流水輕輕地沖洗后立即目視觀察涂膜。如三塊樣板中有二塊未出現起泡、開裂、剝落、掉粉、明顯變色、明顯失光等涂膜病態現象，則評為“無異常”。如出現以上涂膜病態現象按GB/T 1766-1995進行描述。

       方法標準中規定了甲法(浸泡法)，乙法(吸收性介質法)，丙法(點滴法)三種測試方法。本產品標準中采用甲法(浸泡法)，以下僅介紹此方法。

       測試原理：將涂漆試板或試棒與一定溫度的液體介質接觸，達到規定時間后觀察漆膜表面變化現象，并判斷是否符合產品標準規定要求，或者測定一直浸泡到涂層破壞失效至一定程度所能持續的時間。

       操作要點：甲法(浸泡法)中使用單項液體，將試件的2/3或全部浸入溫度為(23±2)℃的產品標準所規定的介質中，待達到產品標準規定的浸泡時間取出試板，如果為水溶液，就用水徹底清洗試板。如果為非水溶液，則用已知對涂層無損害的溶劑來沖洗，并用濾紙吸干，立刻檢查試板涂層變化現象。如果規定有恢復期，應在恢復期后，重復這種檢查和對比。如果需要檢查底材侵蝕現象，用規定方法除去涂層后進行。

       結果判定：(1)檢查試驗部位漆膜的失光、變色、生銹、起泡、脫落等現象，合格與否按產品標準規定，以不少于兩塊樣板符合產品標準規定為合格。(2)通常情況：漆膜失光、變色、生銹、起泡、脫落等現象的評價可參照GB/T 1766 《色漆和清漆 涂層老化的評級方法》中的規定進行。(3)本產品標準中規定：用水沖洗干凈后立即目視觀察涂膜表面，如三塊樣板中有二塊未出現起泡、開裂、剝落、掉粉、明顯變色、明顯失光等涂膜病態現象，則評為“無異常”。

       注意事項：(1)用耐酸堿性能良好的漆封背封邊。(2)用浸泡法試驗時每次試驗后溶液應重新更換。(3)用浸泡法試驗時最好一個試樣用一個容器，浸入的樣板應離槽內壁、槽底至少30mm，樣板之間相互間隔也至少30mm，以避免樣板之間相互影響，發生電化學腐蝕，加快破壞。

       1.12 耐沸水性

       產品標準中規定：按GB/T1733－1993“漆膜耐水性測定法”中乙法的規定進行。將樣板浸入沸水中至商定的時間后取出，用流水沖掉粘在涂膜表面的異物后立即目視觀察涂膜，如三塊樣板中有二塊未出現起泡、開裂、剝落、掉粉、明顯變色、明顯失光等涂膜病態現象，則評為“無異常”。如出現以上涂膜病態現象按GB/T 1766－1995進行描述。耐水性是指漆膜對水的作用的抵抗能力。

       測試原理：將試樣浸入常溫水或沸水中，在達到規定的試驗時間后通過觀察漆膜表面變化現象，評定漆膜的耐水性能。

       操作要點：(1)常溫浸水試驗法：除另有規定外，試板投試前應用1:1的石蠟和松香混合物封邊，封邊寬度為2~3mm。在玻璃水槽中加入蒸餾水或去離子水。除另有規定外，調節水溫為(23±2)℃，并在整個試驗過程中保持該溫度。將三塊試板放入其中，并使每塊試板長度的2/3浸泡于水中。在達到產品標準規定的浸泡時間結束時，將試板從槽中取出，用濾紙吸干，立即或按產品規定的時間狀態調節后以目視檢查試板，并記錄是否失光、變色、起泡、起皺、脫落、生銹等現象和恢復時間。(2)浸沸水試驗法：試板投試前用耐水性能較好的漆封背封邊，封邊寬度為2～3mm。在玻璃水槽中加入蒸餾水或去離子水。除另有規定外，調節水溫保持水沸騰狀態。將三塊試板放入其中，并使每塊試板長度的2/3浸泡于水中。在達到產品標準規定的浸泡時間結束時，將試板從槽中取出，用濾紙吸干，立即或按產品規定的時間狀態調節后以目視檢查試板，并記錄是否失光、變色、起泡、起皺、脫落、生銹等現象和恢復時間。(3)本產品標準中規定立即目視觀察。

       結果的評定：三塊試板中至少應有兩塊試板符合產品標準規定則為合格。

       注意事項：(1)控制試驗溫度；(2)控制水的電導率(GB/T 6682中三級水要求，≤0.50mS/m)1mS/m =10μS/cm；(3)用耐水性能較好的漆封背封邊。