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聚氨酯涂料是一種具有優異性能的涂料，已廣泛應用于航空航天工業、電子工業、交通運輸業、化工防腐及日用器具、民用建筑等的裝飾和保護，但是聚氨酯涂料經過一段時間后，會出現穩定性差、起泡等現象。聚氨酯涂料出現的一些病態，可能出現在涂料施工前，也可能在施工時或施工后產生。清楚地了解和分析造成涂料病態的真正原因，有利于找到相應的解決方法，以確保涂料的最終裝飾效果，延長涂料的使用壽命。
1. 施工前的常見病態及防治
1.1 凝膠化
涂料在生產或貯存時粘度突然增大，并出現具彈性凝膠的現象稱為凝膠化。聚氨酯涂料在生產和貯存過程中，異氰酸酯組分（又稱甲組分）和羥基組分（又稱乙組分）都可能出現凝膠化現象，其原因有：生產時沒有按照配方用量投料；生產操作工藝（包括反應溫度、反應時間及pH 值等）失控；稀釋溶劑沒有達到氨酯級要求；涂料包裝桶漏氣，混入了水分或空氣中的濕氣；包裝桶內積有反應性活性物質，如水、醇、酸等。預防與解決的辦法：原料規格必須符合配方、工藝要求；嚴格按照工藝條件生產，反應溫度、反應時間及pH 值控制在規定的范圍內；抓好產品的包裝管理和貯存條件的控制。
1.2 發脹
色漿在研磨過程中，漿料一旦靜置下來就呈現膠凍狀，而一經攪拌又稀下來的現象稱為發脹。這種現象主要發生在羥基組分中，產生羥基組分發脹的原因主要有：羥基樹脂pH 值偏低，采用的是堿性顏料，兩者發生皂化反應使色漿發脹；聚合度高的羥基樹脂會使一些活性顏料結成大的顏料粒子團而顯現發脹；研磨拌料時采用含水率較高的溶劑和顏料。預防與解決的辦法：在發脹的漿料中加入0.1 %～0.5 %的二甲基乙胺或甲基二乙醇胺，緩解發脹；用三輥機對發脹的色漿再研磨，使絮凝的顏料重新分散；在研磨料中加入0.3 %左右的乙醇胺類；能消除因水而引起的發脹。
1.3 沉淀
由于雜質或不溶性物質的存在，色漆中的顏料出現沉底的現象叫沉淀。產生的原因主要有：色漆組分粘度��；稀料用量過大，樹脂含量少；顏料相對密度大，顆粒過粗；稀釋劑使用不當；貯存時間過長。預防與解決的方法：加入適量的硬脂酸鋁或有機膨潤土等聚氨酯涂料常用的防沉劑；提高色漆的研磨細度；在色漆的貯存過程中定期將色漆桶倒放或橫放；色漆使用前均勻攪拌，重新調勻。
1.4 變色
清漆在貯存過程中由于某些原因顏色發生變化的現象叫變色。這種現象主要發生在羥基組分中，其原因有：羥基組分pH 值偏低，與包裝鐵桶和金屬顏料發生化學反應；顏料之間發生化學反應，改變了原來顏料的固有顯色；顏料之間的相對密度相差大，顏料分層造成組分顏色不一致。防止的辦法：選用羥基樹脂的pH值要高，最好是中性樹脂；在顏料的選用上須考慮它們之間與其他組分不發生反應。
1.5 結皮
涂料在貯存中表層結出一層硬結的漆膜的現象稱為結皮。產生的原因有：涂料包裝桶的桶蓋不嚴；催干劑的用量過多。為防止聚氨酯涂料產生結皮，可加入防結皮劑丁酮肟、環己酮肟等；生產時嚴格控制催干劑的用量；涂料桶蓋嚴，防止空氣漏入。
2. 施工時的常見病態及防治
2.1 流掛
在垂直面上施工時，部分涂料向下流淌，產生似流淚或掛幕的現象叫做流掛。產生流掛的原因有：漆料太稀或兌水過多；涂料干燥固化快，而涂料中的溶劑揮發太慢；施工現場溫度過低或濕度太大；噴涂時噴嘴口徑太大，噴槍與施工工件距離太近，噴涂時走槍的速度過慢，漆料中含重質顏料過多，對工件表面的附著力不好，顏料的潤濕性不好；涂料對基材的附著力差，涂料施涂過厚等。防止聚氨酯涂料施工時產生流掛的措施：適當增加增稠劑的用量；控制適宜的施工粘度，最好在14～25 s （涂-4杯，25 ℃）的范圍內；施工環境的溫度保持在20～30 ℃之間；噴槍的走速不得低20 cm/s，噴槍與工件距離保持在20～30 cm之間；刷涂時漆刷不要一次沾漆過多，漆膜一次噴涂不宜過厚，以蓋底為宜。
2.2 桔皮
聚氨酯涂料施工后，漆膜表面呈現許多半圓狀突起，形如桔子皮的現象稱為桔皮。產生的原因是：涂料施工時粘度過大，流平慢；低沸點溶劑含量高，溶劑揮發速度快，妨礙了涂料流平;噴涂的壓力過大，造成漆膜不平整；噴槍口徑太小，與工件距離不合適，造成漆霧粒子大，分布不均勻；施工環境溫度過高或過低。解決的方法：控制施工粘度在16～25 s（涂-4杯，25 ℃）；噴涂壓力控制在（0.3～0.4）×105 Pa環境溫度最好為20～30 ℃，噴槍與工件距離在20～25 cm之間；可適當增加高沸點溶劑的比例；加入適量的流平劑促進漆膜流平。
2.3 麻坑
麻坑又稱發笑，是涂料成膜時部分漆膜收縮成凹坑狀的現象。其原因是：聚氨酯涂料對被涂物或底漆表面潤濕性差、附著力��；施工系統帶來油污和水珠；施工時漆液中有大量氣泡；雙組分漆在配漆后放置陳化時間短；噴涂壓力過大、漆料粘度過大，嚴重時均可形成麻坑。預防措施有：確保施工工件表面和噴涂器具系統無油污、無水珠；加入適量的流平劑和其他助劑；雙組分漆在配漆后陳化時間應保持0.5 h；涂料施工粘度在16～25 s (涂-4杯，25 ℃)；噴涂壓力控制在（0.3～0.4）×105 Pa。
2.4 發花和泛白
聚氨酯色漆在施工過程中或成膜干燥時，漆膜顏色或色調產生不均勻的現象（如浮色、泛色、泛金光及絲紋等）叫做發花。其原因有：在聚氨酯復合漆中顏料的相對密度及顆粒大小不均勻；顏料的潤濕性差、吸濕性大、溶解性大以及吸油量大；基材表面粗糙度不同，對涂料吸收不均勻。預防和解決聚氨酯色漆發花的辦法是：加入適量的顏料潤濕分散劑，以提高顏料的潤濕性和分散性；拌料研磨時增加顏料的潤濕時間；對吸濕性大的顏料應進行烘干處理后拌料、研磨、分散；加入適量的保護膠，施工時減少稀料用量。漆膜干燥時無光、發渾或呈半透明的現象稱為泛白。產生的原因是：施工環境的溫度低、相對濕度過大（80 %以上）；涂料中揮發性溶劑含量過高，揮發太快，使涂膜表面溫度急劇下降，致使水汽凝聚在涂膜上而使基料沉淀造成泛白；噴涂系統和稀釋溶劑中帶進少量水。預防泛白的主要措施有：確保稀釋溶劑、噴涂器具不帶水；控制施工環境的溫度和濕度，相對濕度不大于70%，在濕度高的地區或季節施工，加大稀釋劑中高沸點溶劑的比例等。不過，對于濕固化聚氨酯涂料，濕度過低，不利于漆膜的固化交聯。
