中國新型涂料網訊：
1 范圍
本標準規定了環氧、聚乙烯粉末復合涂層防腐管（以下簡稱復合防腐管）的產品分類，技術要求，試驗方法，驗收規則，標記、運輸和貯存的有關要求。
本標準適用于以鋼管為基管，外壁涂層由熔結環氧粉末涂料、聚乙烯粉末涂料組成的復合涂層防腐鋼管的設計、制造及驗收。
復合防腐管適用于長期工作溫度不超過70℃的埋地和架空輸送管道。
2 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB/T1733-1993 漆膜耐水性測定法
HG/T3343-1986 漆膜耐油性測定法
SY/T0315-2005 鋼質管道單層熔結環氧粉末外涂層技術規范
SY/T0413-2002 埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準
3 分類
3.1 復合防腐管按工作場所分為兩種類型：埋地型（M）和耐候型（N）；按照應用目的分為普通防腐型（P）和加強防腐型（J）兩種類型。
3.2 普通防腐型和加強防腐型防腐層的厚度應符合表1的規定。焊縫部位的防腐層的厚度不應小于表1規定值的70%。
表1 防腐層的厚度
|
鋼管公稱直徑DN
㎜ |
環氧粉末涂層
（µm） |
防腐層最小厚度, ㎜ |
|
|
普通防腐型(P) |
加強防腐型(J) |
||
|
DN≤100 |
≥150 |
1.0 |
1.2 |
|
100＜DN≤250 |
1.2 |
1.4 |
|
|
250＜DN≤500 |
1.4 |
1.6 |
|
|
DN＞500 |
1.6 |
1.8 |
|
3.3 標記示例
示例 ：M—∮60×3.5—P，表示復合防腐管為埋地型，鋼管直徑為60㎜，壁厚為3.5㎜，防腐等級為普通防腐型。
4 技術要求
4.1 材料
4.1.1 鋼管
4.1.1.1 鋼管應符合國家現行有關鋼管標準或訂貨條件的規定，并有出廠合格證。
4.1.1.2 應對鋼管逐根進行外觀檢查。外觀質量應符合現行有關標準或訂貨條件的要求，不合格鋼管不能涂敷防腐層。
4.1.2 粉末涂料
4.1.2.1 環氧粉末涂料的質量指標應符合表2的規定，其涂層的性能應符合表3的規定。
4.1.2.2 聚乙烯粉末涂料及壓制片的質量指標應符合表4的規定。
4.1.2.3 每一生產批（不超過20t）的粉末涂料在使用前應具備通過計量認證的檢驗機構出具的檢驗報告，并應按照本標準4.1.2的規定進行核對，性能達不到規定要求的，不能使用。
表2 環氧粉末的質量指標
|
序號 |
項目 |
指標 |
|
|
2 |
密度，g/cm3 |
1.3～1.5 |
|
|
3 |
不揮發物，% |
≥99.4 |
|
|
4 |
粒度分布 |
250µm，% |
≤0.2 |
|
150µm，% |
≤3.0 |
||
|
5 |
磁性物含量，% |
≤0.002 |
|
|
6 |
膠花時間（230℃），s |
≤60 |
|
|
7 |
固化時間（230℃），min |
≤1.5 |
|
表3 環氧涂層的質量指標
|
序號 |
項目 |
指標 |
|
1 |
附著力，級 |
1-2 |
|
2 |
陰極剝離（65℃，48h），㎜ |
剝離距離≤8 |
表4 聚乙烯粉末的質量指標
|
序號 |
項目 |
指標 |
|
1 |
密度，g/cm3 |
0.920～0.925 |
|
2 |
軟化點，℃ |
≥80 |
|
3 |
拉伸斷裂伸長率，% |
≥500 |
|
4 |
沖擊強度，J/㎜ |
≥4 |
|
5 |
體積電阻率，Ω•m |
≥1×1013 |
4.1.2.4 耐候型復合防腐管用聚乙烯粉末的質量指標除應滿足本標準表4的規定外，還應滿足耐候性的要求。
4.1.2.5 復合防腐管在防腐層有導電性要求時，應選擇導電型粉末涂料。
4.2 復合防腐管的生產應按照規定的工藝文件進行。
4.3 復合防腐管整體性能
4.3.1 復合防腐管的外觀應色澤一致，光滑平整，允許有輕度桔皮狀花紋。
4.3.2 復合防腐管防腐層的厚度應符合表1的規定。
4.3.3 防腐層的漏點用電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25kV，無漏點為合格，單根管有兩個或兩個以下漏點時，可采用無溶劑型環氧涂料修補。單根管有兩個漏點時，該管為不合格。
4.3.4 復合防腐管兩端應各留出（200±50）㎜的不涂區。
4.3.5 按規定的工藝文件生產的復合防腐管防腐層的整體性能應符合表5的規定。
表5 防腐層的性能指標
|
序號 |
項目 |
指標 |
||
|
1 |
附著力，級 |
1-2 |
||
|
2 |
沖擊強度 |
(-30℃,抗1.5J沖擊) |
防腐層無漏點 |
|
|
（常溫，抗8J沖擊） |
||||
|
3 |
陰極剝離（65℃，48h），㎜ |
剝離距離≤6 |
||
|
4 |
抗彎曲（-30℃），2.5º |
防腐層無裂紋 |
||
|
5 |
耐磨性(落砂法) |
≥3.4L |
||
|
6 |
耐 化 學 腐 蝕 （90d） |
稀鹽酸（PH：2.5～3.0） |
涂層無變化 |
|
|
10%氯化鈉和稀硫酸（PH：2.5～3.0） |
||||
|
10%氯化鈉水溶液 |
||||
|
蒸餾水 |
||||
|
5%氫氧化鈉水溶液 |
||||
|
等質量碳酸鎂和碳酸鈣飽和水溶液 |
||||
|
7 |
耐沸水（8h） |
涂層無變化 |
||
|
8 |
耐原油（90d） |
涂層無變化 |
||
5 試驗方法
5.1 復合防腐管的外觀檢查用目測。
5.2 防腐層厚度用精度為0.1µm的磁性測厚儀測量，每根管應至少測10點。
5.3 防腐層漏點用精度為0.1kV電火花檢漏儀進行檢查。
5.4 不涂區長度用分度值為㎜的板尺進行測量。
5.5 防腐層附著力的測試按SY/T0413-2002附錄G的規定進行。
5.6 -30℃下防腐層的沖擊強度測試按SY/T0315-2005附錄F的規定進行。
5.7 常溫下防腐層的沖擊強度測試按SY/T0413-2002附錄H的規定進行。
5.8 防腐層的陰極剝離測試按SY/T0413-2002附錄B的規定進行。
5.9 -30℃下防腐層抗彎曲性能的測試按SY/T0315-2005附錄E的規定進行。
5.10 防腐層耐磨性(落砂法)的測試按SY/T0315-2005附錄J的規定進行。
5.11 防腐層耐化學腐蝕性的測試按SY/T0315-2005附錄I的規定進行。
5.12 防腐層耐沸水性測試按GB/T1733-1993的規定進行。
5.13 防腐層耐原油性測試按HG/T3343-1995的規定進行。
6 檢驗規則
6.1 檢驗分類復合防腐管的檢驗分為型式檢驗和出廠檢驗。
6.2 型式檢驗
復合防腐管的型式檢驗項目包括本標準表1和4.3條規定的全部項目。有下列情況之一時，一般應進行型式檢驗：
a) 新產品的試制定型鑒定；
b) 正常生產時，每6個月進行一次型式檢驗；
c) 原材料、生產工藝有較大變化，可能影響產品質量時；
d) 出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時；
e) 有關質量監督機構提出進行型式檢驗要求時。
6.3 出廠檢驗
復合防腐管的出廠檢驗項目包括防腐層外觀、防腐層厚度、防腐層漏點和不涂區長度四個項目。
6.4 組批與抽樣
每一復合防腐管的檢驗批應由同一類型、同一規格、同一工作日內不超過100根管組成，不足100根時應視為一個檢驗批。每檢驗批應按5%且不少于5根管進行出廠項目檢查；型式檢驗每批應至少抽一根進行。
6.5 判定規則
每檢驗批的出廠檢驗項目或型式檢驗項目有不合格時，應加倍對不合格項目進行復驗，復驗項目全部合格時，視該批產品出廠檢驗或型式檢驗合格；復驗項目仍有不合格出現時，視該批產品為不合格。
7 標記運輸和貯存
7.1 檢驗合格的復合防腐管應在距管端約400㎜處標有產品標記，并隨帶產品合格證。產品標記應包括：復合防腐管類型、鋼管規格、防腐層等級、防腐管編號、生產日期。產品合格證應包括：生產廠及廠址、產品名稱、產品規格、執行標準及檢驗員編號等。
7.2 防腐管吊裝、運輸時應使用不損壞防腐層的吊具吊裝，運輸時，亦使用尼龍帶等進行捆綁固定。。
7.3 防腐管堆放時，防腐管底部應采用兩道以上的柔性支撐墊，支撐間距為4m～8m，支撐的最小寬度應不小于100㎜。
7.4 復合防腐管的堆放層數應符合表6的規定。
表6 防腐管堆放層數
|
公稱直徑DN （㎜） |
DN＜200 |
200≤DN＜300 |
300≤DN＜400 |
400≤DN＜600 |
600≤DN＜800 |
DN≥800 |
|
堆放層數 |
≤10 |
≤8 |
≤6 |
≤5 |
≤4 |
≤3 |
7.5
